Zrealizowane Projekty

O nas

Nasze Technologie

Usługi

Kontakt

„Udoskonalenie usługi budowy dróg asfaltowych dzięki nowej technologii i procesowi produkcji „ekoasfaltu”.

Program Operacyjny Innowacyjna Gospodarka na lata 2007-2013 Oś priorytetowa 4. Inwestycje w innowacyjne przedsięwzięcia Działanie 4.3 Kredyt Technologiczny Temat priorytetowy Inwestycje w przedsiębiorstwa bezpośrednio związane z dziedziną badań i innowacji nr PO_IG/4.3/10/w02

Kwota dofinansowania 2 013 450 PLN Wartość całego Projektu 2 684 600 PLN

 

Celem Projektu było opracowanie asfaltu, który nie ulega koleinowaniu. W trakcie badań wstępnych okazało się, że dobrym dodatkiem do mieszanki asfaltowej, który spełnia te warunki, jest parafina, w szczególności parafina syntetyczna uzyskiwany na drodze przetwarzania odpadowych tworzyw sztucznych w destylarkach. Asfalt z dodatkiem parafiny nazwano „ekoasfaltem”. Technologia wytwarzania „ekoasfaltu” została opatentowana. Produktem pracy destylarki w tym przypadku była parafina syntetyczna i syntetyczny olej parafinowy (paliwo syntetyczne). Parafina syntetyczna dodawana była do mieszanki asfaltowej, natomiast syntetyczne paliwo typu diesel używane było jako paliwo do pracy agregatu prądotwórczego o mocy 200 KWe. W tym układzie Agregat zasilał młyn do rozdrabniania odpadowych tworzyw sztucznych oraz zasilania wszystkich obwodów elektrycznych destylarki. W ten sposób realizowane były „zamknięte obiegi materiałowo – energetyczne w systemach gospodarki odpadami” oraz realizowana była idea „odpady pracują na odpady”.

Innowacyjna technologia wytwarzania „ekoasfaltu” uzyskała pozytywną opinię profesora Politechniki Opolskiej Pana Włodzimierza Kotowskiego – 26.10.2010.

 

 

 

 

„Przeprowadzenie badań przemysłowych i prac rozwojowych nad innowacyjną technologią odzysku surowców i energii z odpadów o wysokiej mobilności Waste2PEF (Waste to Polymer / Energy /Fuel)”

Program Operacyjny Innowacyjna Gospodarka na lata 2007-2013 Działanie 1.4 Wsparcie Projektów Celowych

Kwota dofinansowania 14 025 750 PLN Wartość całego Projektu 39 756 900 PLN

 

Powstała w rezultacie przeprowadzonych badań innowacyjna technologia odzysku surowców i energii z odpadów o wysokiej mobilności pozwoli na maksymalne wykorzystanie egzergii odpadów komunalnych ze szczególnym naciskiem na odzysk poliolefin i pozostałych tworzyw sztucznych.

Podstawowe moduły badawcze w ww Projekcie :

 

- Szybka ocena zasobów wysypiska odpadów komunalnych

- Automatyczna segregacja wybranych surowców

- Analiza składu chemicznego i kluczowych parametrów produktów sortowania

- Algorytm analizy LCA/egzergii/opłacalności i wyboru profilu produkcji

- Termokatalityczna depolimeryzacja o wysokiej wydajności, niskim CAPEXIE i OPEXIE oraz wysokiej sprawności energetycznej i korzystnym LCA

- Destylacja frakcjonowana produktów gazowych pirolizy odpadów polimerowych o wysokiej wydajności, niskim CAPEXIE i OPEXIE oraz wysokiej sprawności LCA energetycznej i korzystnym

Projekt Własny

"Recykling odpadowych, w tym opakowaniowych tworzyw sztucznych na parafiny syntetyczne, olej parafinowy i dodatki paliwowe”

VII Edycja Ogólnokrajowego Konkursu „Polski Produkt Przyszłości” organizowanego przez Polską Agencję Rozwoju Przesiębiorczości i NFOŚ, Listopad 2003 roku

Wartość Projektu 500 000 PLN

 

Recykling odpadowych, w tym opakowaniowych tworzyw sztucznych na parafiny syntetyczne, olej parafinowy i dodatki paliwowe realizowany był w nowatorskim (wtedy) urządzeniu o nazwie destylarka. Destylarka miała wydajność surowcową 50 kg/h odpadowych tworzyw sztucznych i wydajność produktową 50 l/h syntetycznego oleju typu diesel. Destylarka w ww Konkursie zdobyła Nagrodę Główną za najlepszą technologię recyklingu odpadów w Polsce.

„Zaprojektowanie, wykonanie i zbadanie właściwości technicznych i technologicznych nowej konstrukcji destylarki laboratoryjnej przeznaczonej do badania skuteczności katalizatorów w termokatalitycznym procesie przetwarzania tworzyw sztucznych poliolefinowych na parafinę syntetyczną i komponenty paliw oraz wykonanie: Instrukcji Obsługi do destylarki, Dokumentacji DTR, Analiza rynku zaopatrzenia i zbytu”

Nowe technologie recyklingu odpadów, zwłaszcza tworzyw sztucznych

Wartość Projektu 52 500 PLN 100% dofinansowania : Instytut Szkła i Ceramiki Warszawa

 

Po raz pierwszy zaprojektowano i wykonano destylarkę laboratoryjną do przetwarzania odpadowych tworzyw sztucznych na olej parafinowy (paliwo syntetyczne) o pionowym układzie podajnika ślimakowego surowców produkcyjnych – odpadowych tworzyw sztucznych – dzięki czemu oś podajnika ślimakowego była jednocześnie osią mieszadła pracującego wewnątrz reaktora termicznego. Proces prowadzony był z użyciem katalizatorów, które były w różnym asortymencie wytwarzane w Instytucie Szkła i Ceramiki. Wydajność destylarki laboratoryjnej od 5 kg/h do 10 kg/h umożliwiała szybkie zbadanie wpływu rodzaju i sposobu użycie danego rodzaju katalizatora na pracę destylarki jak i na parametru uzyskiwanego produktu.

Wydajność produktowa destylarki była następująca :

- 80% masy : olej parafinowy,

-   6% masy : węgiel pirolityczny, (koksik)

- 14% masy : gaz pirolityczny.

Uzyskany węgiel pirolityczny jest surowcem do produkcji wyrobu rynkowego Carbon Black. Natomiast olej pirolityczny i gaz pirolityczny służą do wytworzenia energii cieplnej i energii elektrycznej pokrywającej zapotrzebowanie Instalacji na tego rodzaju energie. Agregat prądotwórczy wyposażony w silnik diesla zainstalowany w układzie zużywał 20% oleju.

„Zaprojektowanie, wykonanie i zbadanie właściwości technicznych i technologicznych nowej konstrukcji destylarki laboratoryjnej przeznaczonej do badania skuteczności tej destylarki w termicznym procesie przetwarzania zużytych opon samochodowych na olej pirolityczny i węgiel pirolityczny oraz wykonanie: Instrukcji Obsługi do destylarki,

Dokumentacji DTR, Analiza rynku zaopatrzenia i zbytu”

Nowe technologie recyklingu odpadów, zwłaszcza odpadowej gumy pochodzącej z zużytych opon samochodowych

Wartość Projektu 350 000 PLN 100% dofinansowania : Get Energy Prime Italy Srl  Viale Milizie 22 00192 Roma P.I.11355651008

 

Zaprojektowano i wykonano oraz przebadano destylarkę laboratoryjną do przetwarzania odpadowej gumy pochodzącej z zużytych opon samochodowych na olej pirolityczny (paliwo syntetyczne) o poziomym układzie podajnika ślimakowego surowców produkcyjnych – odpadowej gumy. Proces prowadzony był bez użycia katalizatorów. Wydajność surowcowa destylarki laboratoryjnej od 5 kg/h do 10 kg/h umożliwiała szybkie zbadanie wpływu rodzaju i sposobu użycie danego poziomu parametrów na pracę destylarki jak i na parametru uzyskiwanego produktu. Wydajność produktowa destylarki była następująca :

-42% masy : olej pirolityczny,

- 42% masy : węgiel pirolityczny,

-16% masy : gaz pirolityczny.

Uzyskany węgiel pirolityczny jest surowcem do produkcji wyrobu rynkowego Carbon Black. Natomiast olej pirolityczny i gaz pirolityczny służą do wytworzenia energii cieplnej i energii elektrycznej pokrywającej zapotrzebowanie Instalacji na tego rodzaju energie. Agregat prądotwórczy wyposażony w silnik diesla zainstalowany w układzie miał moc 24 kWe.

„Wzrost konkurencyjności i rozwój PIN-MEDIA Sp. z o.o. poprzez zakup i wdrożenie innowacyjnej technologii do termicznego przetwarzania odpadowych tworzyw sztucznych na komponenty paliwowe”

Regionalny Program Operacyjny Województwa Mazowieckiego 2007 – 2013, Nr Priorytetu : 01.00.00 Priorytet I „Tworzenie warunków dla rozwoju potencjału innowacyjnego i przedsiębiorczości na Mazowszu” Nr Działania 01.05.00 Działanie 1.5 Rozwój Przedsiębiorczości

Kwota dofinansowania 690 000 PLN Wartość Projektu 2 124 000 PLN

 

Zaprojektowano, zbudowano i przebadano zupełnie nowy typ destylarki – destylarki ciekłometalicznej – przetwarzającej odpadowe tworzywa sztuczne na syntetyczny olej parafinowy z wydajnością 50 kg/h wprowadzanych tworzyw i z wydajnością produkcji oleju parafinowego 50 l/h. Z 1 kg tworzyw uzyskiwano 1 litr paliwa syntetycznego o ciężarze właściwym 0,8 kg/l.

„Badanie i wdrożenie Reaktora Ciekłometalicznego”

Program Operacyny Innowacyjna Gospodarka POIG 01.04.00 – 08-005/09 NCBiR

Kwota dofinansowania 612 068 PLN, Wartość Projektu 1 495 301 PLN

 

Wszystkie odpady organiczne pochodzenia biologicznego (odpady roślinne i zwierzęce) oraz odpady organiczne pochodzenia przemysłowego (plastiki, gumy, tekstylia lakiery i farby, papier, środki ochrony roślin, przeterminowane lekarstwa, itd.) składają się z węglowodorów i węglowodanów i wilgoci. Składają się one głównie z atomów węgla, wodoru i tlenu. W Reaktorze Ciekłometalicznym w temp. ok. 1400 oC następuje rozpad wszystkich znanych związków chemicznych organicznych i uwolnione zostają swobodne wysokotemperaturowe atomy tych pierwiastków. W taki sposób generowane zostają dwa podstawowe, dostępne wprost, nośniki energii występujące w Przyrodzie : węgiel i wodór. Tlen zaś jest potrzebny do odzyskania energii w tych podstawowych nośnikach energii. W tym procesie recyklingu molekularnego odpadów odpady na wejściu do Reaktora miesza się z wodą, aby uzupełnić środowisko reakcji w tlen i wytworzyć dodatkowe ilości wolnego wodoru cząsteczkowego, jako odnawialnego źródła energii w przyszłości, zgodnie z reakcją

                                                                                                      C + 2H2O = CO2 + 2H2

Ponieważ w tym procesie tlen do utleniania węgla czerpany jest z wody, a nie z powietrza, to opisany proces nie jest spalaniem ani w rozumieniu Ustawy „O odpadach”, ani Ustawy „Prawo energetyczne”. Przestawiony proces jest najbardziej ekologicznym procesem termicznego przekształcania odpadów.

 

„Zaprojektowanie, wykonanie i zbadanie właściwości użytkowych Ceramicznego Reaktora Molekularnego Odpadów CRMO”

Projekt własny

wartość projektu 350 000 PLN 100 % wkład własny

W trakcie badań Reaktora nieoczekiwanie okazało się, ze jest on także generatorem ekologicznie czystej energii, a odpady korzystają z energii przez siebie wytworzonej do ich unicestwienia. Tak wiec w Reaktorach RMO następuje proces „samolikwidacji” odpadów.

 

Budowa Reaktora CRMO i jego działanie jest opatentowane.

 

 

Po Reaktorze Molekularnym Ciekłometalicznym i Reaktorze Molekularnym Plazmowym Reaktor CRMO był trzecią generacją budowanych Reaktorów Molekularnych Odpadów RMO realizujących proces RMO – recyklingu molekularnego odpadów. Proces ten polega na rozkładzie na cząsteczki/ molekuły materii odpadowej wprowadzonej do Reaktora.

Reaktor pracuje w temperaturach zbliżonych do temperatur 1400 oC, w której nie istnieją już żadne związki chemiczne, tylko strumień swobodnych atomów. Reaktor zbudowany jest bez użycia części metalowych, a podczas jego działania do procesu dodaje się wagowo ok. 50% wody. W tym procesie woda pracuje jako paliwo energetyczne, a właściwie wodór pochodzący z wody. Dlatego też energia wyjściowa Reaktora jest większa 2 razy od wielkości energii zasilającej Reaktor. Reaktor CRMO nie posiada komina, a RMO jest przykładem technologii termicznej obróbki odpadów, która nie jest spalaniem, a Reaktor nie jest spalarnią. Dzięki stabilizacyjnemu działaniu wody skład gazu procesowego wyjściowego jest stały i niezmienny i niezależny od rodzaju recyklowanych energetycznie odpadów organicznych. Praca Reaktora jest super ekologiczna, gdyż pracuje on w temperaturach, w których szkodliwe substancje chemiczne są w stanie rozłożenia na atomy

 

„ Zaprojektowanie, zbudowanie i uruchomienie pracy destylarki do pirolizy gumy pochodzącej z zużytych opon samochodowych o wydajności surowcowej 200 kg/h”

Wartość projektu 1 500 000 PLN Get Energy Prime Italy Srl  Viale Milizie 22 00192 Roma P.I.11355651008

 

W Instalacji część wytworzonych paliw i energii zasilała zwrotnie samą Instalację realizując w ten sposób zasadę „zamkniętych obiegów materiałowo – energetycznych w systemach gospodarki odpadami” i realizują ideę : „Odpady pracują na odpady”

 

Zaprojektowana, zbudowana i uruchomiona destylarka do pirolizy gumy pochodzącej z zużytych samochodowych opon była destylarką innowacyjną o reaktorze rurowym grzanym indukcyjnie. Wewnątrz reaktora rurowego pracował ślimak transportujący surowiec produkcyjny, również grzany indukcyjnie. Powodowało to znaczne zwiększenie wydajności instalacji. Drugim elementem mającym znaczny wpływ na zwiększenie wydajności destylarki był innowacyjny sposób wygarniania surowego węgla pirolitycznego z reaktora w temperaturze procesu, dzięki czemu nie było potrzeby jego studzenia.

Produktami pracy tej destylarki były :

  - olej pirolityczny w ilości 42% wagowo,

  - surowy węgiel pirolityczny w ilości 42% wagowo,

  - gaz pirolityczny energetyczny w ilości 16% wagowo.

Innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne i technologiczne destylarki zostały wysoko ocenione przez profesorów Politechniki Radomskiej.

Ponadto wykonano badania laboratoryjne :

  - składu gazu pirolitycznego

  - składu i właściwości paliwowe oleju pirolitycznego

  - składu smółki pirolitycznej

  - składu i parametry fizyko – chemiczne surowego węgla pirolitycznego.

W instalacji zainstalowano także Agregat Prądotwórczy zasilający Instalację pracujący na wytworzonym w Instalacji paliwie pirolitycznym.

 

"Technologia modyfikacji sadzy pirolitycznej powstałej w wyniku prowadzenia procesu pirolizy zużytych opon samochodowych do postaci Carbon Black"

Projekt własny. Wartość projektu 480 000 PLN (środki własne)

 

W trakcie prowadzenia pirolizy zużytych opon samochodowych ale i wszelkiego rodzaju innych wyrobów gumowych powstaje ok. 40% wagowo tzw. sadzy pirolitycznej, która w istocie jest mieszaniną sadz technicznych (Carbon Black) użytych w procesie ich produkcji ale i dodatków stosowanych przez przemysł gumowy oraz zanieczyszeń (głównie mineralnych - piasek) w tym resztek kordu stalowego i tekstylnego. Taka sadza praktycznie nie nadaje się do żadnego zastosowania w tym do celów opałowych albowiem prócz wtrąceń mineralnych i organicznych zawiera w zależności od rodzaju gumy z której powstała nawet do 3% siarki używanej przez przemysł gumowy jako czynnik sieciujący. 

W wyniku realizacji Programu badań uzyskano z "surowej" sadzy pirolitycznej, pełnowartościowy produkt - Carbon Black - Sadza techniczna M1P45, która parametrami i właściwościami wpisuje się w parametry i właściwości sadz technicznych (Carbon Black) klasyfikowanymi przez ASTM jako sadze grupy N 550. Opracowane rozwiąznie pozwala na utrzymanie stałych parametrów modyfikowanej sadzy w czasie, co jest bardzo istotne z punktu widzenia jej odbiorców głównie przemysłu gomowego w tym producentów opon samochodowych. 

 

Opracowana Tehnologia zgłoszona została do ochrony patentowej i jest przykładem stuprocentowego recyklingu materiałowego.